项目背景
传统工厂生产管理多依赖人工记录与线下协调，存在数据滞后、流程割裂、资源调度低效等问题。某机械制造工厂便面临订单交付延迟、设备故障率高、物料浪费严重等困扰，且中小型工厂难以承担定制化系统的高成本。为此，生产管理数字化 SaaS 系统项目启动，以轻量化、低成本的云服务模式，助力工厂实现生产全流程数字化管控。
客户需求
全流程数字化：覆盖订单排产、物料管理、设备监控、质量检测等环节，支持数据实时录入与查询，替代纸质台账与 Excel 表格。
智能决策支持：通过数据看板直观展示生产进度、设备状态等关键指标，能自动预警异常（如设备故障、物料短缺），辅助管理人员快速决策。
灵活适配场景：可根据工厂产品线调整生产流程模块，支持多终端（电脑、手机）访问，满足车间、办公室等不同场景使用。
低成本易上手：采用按年订阅的 SaaS 模式，降低初期投入；界面简洁，操作门槛低，工人与管理人员经简单培训即可使用。
制作过程
需求拆解与方案设计：团队深入工厂调研，梳理 12 个核心生产环节的痛点，将需求转化为 “订单管理 - 排产执行 - 数据反馈” 的闭环流程；基于云架构设计系统框架，确定用低代码平台开发以提升灵活性。
模块开发与数据对接：按优先级开发排产、设备监控等核心模块，嵌入智能算法实现自动排产（考虑设备负荷、物料库存）；对接工厂现有设备传感器与 ERP 系统，实现数据自动同步，避免重复录入。
测试优化与试点运行：在工厂选取 3 条生产线试点，模拟订单高峰期与设备故障场景测试系统；根据反馈优化排产算法（缩短计划调整时间 30%）、简化操作步骤，解决数据延迟问题。
全面部署与培训交付：完成系统全工厂部署，搭建数据安全防护体系；分批次培训工人与管理人员，提供在线客服与操作手册，保障系统顺畅落地。
项目作用
提升生产效率：系统上线后，订单排产时间从 2 天缩短至 2 小时，设备利用率提升 18%，订单交付准时率从 65% 提高到 92%。
降低运营成本：通过精准物料管控减少浪费，物料库存成本降低 23%；设备故障预警使停机时间减少 40%，维修成本显著下降。
赋能管理升级：实时数据看板让管理层掌握生产全貌，异常响应速度提升 50%；积累的生产数据可用于优化流程，为工厂持续改进提供依据，推动从经验管理向数据驱动转型。